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提高精密零件加工的五个方法

对于一家五金加工厂来说,不管是在精密零件加工还是自动化零件加工,必须要做到高效、高质量、高品质的产品。那么我们如何把这些重要的工序提高呢?一起来看看!
精密零件加工
方法一:精密零件的加工时间缩短。对一副轮胎模具的花纹圈,若采用铸造技术要30天的时间,采用电火花技术则需要20天的时间。若采用高速加工的直接雕刻模具,一般为10天,可见能大幅减少加工时间。
 
方法二:零件一次装夹後既可以进行粗加工,也可以进行精加工,对花纹角落的处理更是灵活多变。轮胎花纹多为小块状,拐角特别多,用五轴加工中心只需一次装夹就能把所有的花纹都雕刻出来。
 
方法三:由於切削力和切削温度的降低,使得刀具磨损降低,使用寿命延长。而刀具的造价在工件加工的成本价中占有一定的比例。
 
方法四:数控加工可以实现以切代磨。用切削工艺代替磨削工艺具有刀具结构简化,工艺灵活性强、节省能源等优越性,这些都使得工件的加工成本降低。(导读:成型模具结果对生产过程的影响因素分析)
 
方法五:与常规加工工艺比较,可以简化加工工序从而降低加工成本。如模具型腔的加工,用常规加工工艺是:毛坯退火—粗加工—调质处理—半精加工—电极加工—电火花加工—人工抛光等。而采用数控加工技术,则加工工艺可简化为:毛坯退火—粗加工—调质处理—精加工—超精加工。这样就省去了电极制作的加工工序,降低了生产成本,也消除了放电加工所带来的表面硬化问题,减少或免除了人工光整加工。
 
方法六:提高了加工质量。因为数控加工时刀具切削的激励频率远离工艺系统的固有频率,不会造成工艺系统的受迫振动,保证了较好的加工状态。由於切削深度、切削宽度和切削力都很小,使得刀具、工件变形小,保持了尺寸的精确性,也使得切削破坏层变薄,残余应力小,实现了高精度、低粗糙度加工。从动力学角度分析频率的形成可知,切削力的降低将减小由於切削力产生的振动(即强迫振动)的振幅;转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的固有频率,避免共振的发生。因此数控切削可大幅度降低加工表面粗糙度,提高加工质量。
 
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